Lazer Kesim Çapakları Sorun Giderme: Ayarlar Neden Değişmedi Ama Kalite Düşüyor

Standart olarak işlenmiş 3 mm'lik paslanmaz çelik parçalardan oluşan bir parti içinmetal fiber lazer kesim makinesisabahları kesilen kenarlar pürüzsüzdü. Ancak öğleden sonra işçiler, proses programı, hız, güç ve gaz basıncı ayarlarının değişmemesine rağmen parçaların alt kenarlarında sert bir çapak halkası oluşmaya başladığını fark ettiler.

Sahadaki en yaygın ilk tepki-gücü açmak ve kesme hızını düşürmektir. Bu ilk başta biraz işe yaramış gibi görünse de, birkaç düzine sayfayı kestikten sonra çapakların geri gelmesine, kesim kenarı boyunca sararma ve cüruf birikiminin kötüleşmesi eşlik ediyor.

Bu tür bir sorunla ilgili asıl zorluk,ekrandaki parametrelerin değişmemesi, çentiklere iletilen gerçek enerjinin ve hava akışının değişmeden kaldığı anlamına gelmez.Lazer kesim optik, gaz, malzeme ve hareket koşullarının ortaklaşa tamamladığı bir işlemdir. Herhangi bir faktördeki yavaş bir sapma, önceden uygun olan parametreleri aniden tamamen etkisiz hale getirebilir.

Lazer ışını lokalize malzemeyi eriyene veya buharlaşana kadar ısıtır. Yardımcı gaz daha sonra nozül yoluyla yüksek hızda çentik içine girerek erimiş metali aşağı ve dışarı üfler. İdeal durumda, erime hızı cüruf tahliye kapasitesiyle eşleşir ve altta yalnızca çok hafif cüruf kalır-bazen ikincil çapak alma ihtiyacını tamamen ortadan kaldırır.

Erimiş metal, çentik tabanından zamanında tahliye edilmediğinde soğur ve kenarlara yapışarak çapak oluşturur. Bu nedenle çapakları teşhis ederken sadece şunu sormamalısınız:"Güç yeterince yüksek mi?"Bunun yerine üç soruyu aynı anda sorun: Malzeme stabil bir şekilde eriyor mu? Çentik açık ve engelsiz mi kalıyor? Hava akışı aslında erimiş malzemeyi dışarı mı üflüyor?

• İnce, düzgün ve sürekli çapakgenellikle odak konumu, kesme hızı veya gaz akış kapasitesindeki sapmalarla ilgilidir.
• Yalnızca belirli bir yönde veya lokalize alanda görünen çapaklarınnozulun yanlış hizalanmasını (-merkez eksen dışında), tabakanın bükülmesini veya kesme kafasının uzaklık mesafesindeki dalgalanmaları önerebilir.
• Düzensiz veya dalgalanan çapaklargaz kaynağı basıncının ve akış hızının stabil olup olmadığını kontrol etmeniz gerektiği anlamına gelir.

Parametrelere dokunmadan önce çapak morfolojisini analiz edin-Bu genellikle tekrarlanan deneme-ve-hata kesintilerinden çok daha fazla malzeme tasarrufu sağlar.

Farklı malzemelerde, sac kalınlıklarında ve yardımcı gazlarda oluşan çapakların aynı olmadığını belirtmekte fayda var. Tek, genel bir "çapak referans tablosunu" katı bir şekilde uygulayamazsınız. Örneğin, nitrojen- destekli paslanmaz çelik kesiminden kaynaklanan sert cüruf ve oksijen- destekli karbon çeliği kesiminden kaynaklanan oksit cüruf benzer görünebilir, ancak altta yatan termal reaksiyonlar ve gerekli ayarlamalar tamamen farklı olabilir. Her zaman önce malzemeyi, sac kalınlığını, gaz tipini ve orijinal proses ayarlarını onaylayın.

Daha pratik bir yaklaşım iseMakine iyi çalışır durumda olduğunda nitelikli bir örnek parça ve tam işlem kaydını saklayın.Bir sorun oluştuğunda, küçük-ölçekli test kesimleri çalıştırmadan önce-kesim rengini, çizgi desenlerini, alt cürufları ve yönler arası varyasyonları kontrol ederek- yeni ve eski örnekleri öğe bazında karşılaştırın. Bu, makinenize ve malzemenize özel bir temel sağlar; bu, yalnızca çevrimiçi olarak bulunan fotoğraflara dayanarak nedenleri tahmin etmekten çok daha güvenilirdir.

Meme, hem lazer ışınını hem de yardımcı gazı aynı anda kısıtlar. Nozül ucuna cüruf yapışırsa veya yanık izleri, deformasyon varsa veya değiştirildikten sonra eş eksenlilik için-yeniden hizalanmamışsa, denetleyicideki gaz basıncı okuması tamamen normal olsa bile çentikten giren hava akışı bir tarafa doğru eğilebilir-.

-Sitedeki Yaygın İşaretler Şunları İçerir:

• Aynı dairesel kontur boyunca farklı yönlerde değişen derecelerde çapaklanma (özelliklehassas yuvarlak delik işleme).
• Düz çizgileri farklı yönlerde keserken kesme kenarı kalitesindeki değişiklikler.
• Nozul görsel olarak iyi görünüyor, ancak bant çekimi testi veya yerleşik-ekipman kontrolü, ışın noktasının-merkezden uzakta olduğunu ortaya koyuyor.

Muayene yaparken,önce makineyi kapatın ve standartlara uyunfiber lazer kesici çalışma prosedürleri.Ardından, nozül açıklığının tamamen yuvarlak olup olmadığını ve sıçrama veya darbe izleri içermediğini gözlemleyin. Nozül modelini, delik çapını ve kurulum durumunu doğrulayın. Son olarak, eşeksenliliği ekipman talimatlarına göre kalibre edin.

Önemli Not:Nozül açıklığını sert nesnelerle delmeyin ve asla "yeni bir nozül" takmanın otomatik olarak nozül durumunun doğru olduğu anlamına geldiğini varsaymayın.

Fiber lazer kesim kafasındaki koruyucu lens toz, duman ve sıçramayı izole etmeye yarar. Mercek yüzeyinde bulanıklık, yağ filmi veya mikro-yanık noktaları göründüğünde, geçirgenliği ve ışın özellikleri değişerek lokal ısınmaya (termal merceklenme) neden olabilir. Operatör ayarlanan güçte herhangi bir değişiklik görmese de iş parçasına iletilen etkili ışın artık stabil olmayabilir.

Ayrıca merceğin değiştirilmesi, kesme kafası çarpışmaları, otomatik-odaklama mekanizması anormallikleri veya kalibrasyon durumundaki değişiklikler de gerçek odak konumunun parametre tablosundan sapmasına neden olabilir. İnce levhalar hâlâ zar zor kesilebiliyor olsa da, biraz daha kalın levhalar veya küçük delik konturları genellikle bu sorunları ilk açığa çıkaranlardır.

Doğru yaklaşımOlumsuz"hızlıca silmek" için optik yolu sık sık sökmek. Bunun yerine, önce makine alarmlarını, koruyucu lens izleme değerlerini (sıcaklık/geçirgenlik) ve kesim kalitesi değişikliklerini gözlemleyin, ardından lensi üretici tarafından belirtilen temiz oda prosedürlerine göre inceleyin veya değiştirin. Standartların altındaki ortamlar, temizlik malzemeleri veya merceklerin çıkarılması ve takılması sırasındaki kullanım teknikleri, aslında yeni parçacıkların veya çiziklerin oluşmasına neden olarak genel durumu etkiler.metal kesme kalite kontrolü.

Yardımcı gazın rolü yalnızca "kesme işlemine katılmanın" ötesine geçer-daha da önemlisi, erimiş metali sürekli olarak çentikten dışarı atmalıdır. Gaz silindirindeki veya depolama tankındaki normal basınç yalnızca belirli bir ölçüm noktasındaki statik veya giriş basıncının normal olduğunu gösterir. Dinamik kesme sırasında nozül çıkışında yeterli basınç, akış hızı ve saflığın korunduğunu kanıtlamaz.

Tıkanmış filtreler, küçük boru çapları, montaj kısıtlamaları, aynı anda gaz kullanan birden fazla makine veya yavaş valf grubu tepkisi gibi faktörlerin tümü bu soruna neden olabilir.dinamik basınç düşüşleri. Paslanmaz çeliği nitrojenle keserken, yetersiz akış hızı veya saflık genellikle hem alt cürufun oluşmasına hem de kesim kenarları boyunca sararmaya neden olur. Daha derin teknik bilgiler için şu adresteki kılavuzumuza bakın:Lazer kesim için yardımcı gaz seçimi.

Gaz hattında sorun giderme işlemi gaz akış yolunu-adım-adım olarak izlemelidir:

Ekipman boştayken yalnızca basınç göstergesine hızlıca bakmak yerine, gerçek kesme işlemi sırasında dinamik basıncı ve akış hızını izlemek en iyisidir.

Malzemeler aynı tanımlamayla etiketlenmiş olsa bile{0}}"304 Paslanmaz Çelik" veya "Q235 Karbon Çelik" gibi-farklı ısı grupları, yüzey koşulları, kalınlık toleransları, kaplamalar ve pas seviyeleri arasında farklılıklar hâlâ mevcut olabilir. Yüzey koruyucu filmler, yağ lekeleri veya hadde tufalları enerji emilimini ve kesme stabilitesini değiştirebilir. Ayrıca, düzgün olmayan bir levha yüzeyi, mesafe mesafesinde değişikliklere neden olarak hava akışı bağlantısını doğrudan etkiler velazer kesme kenarı özellikleri.

Bu nedenle, levhaları, partileri veya tedarikçileri değiştirdikten hemen sonra çapak oluşmaya başladığında, makinenin bozuk olduğunu hemen varsaymayın. Karşılaştırmalı bir test kesimi gerçekleştirmek için önceden düzgün bir şekilde kesilen bir parça kağıt malzemeyi saklayın-bu genellikle "ekipman sorunları" ile "malzeme sorunları" arasında hızlı bir ayrım yapmanızı sağlar.

Yalnızca nozulu, eşeksenliliği, lensleri, odak kalibrasyonunu, gaz hatlarını ve malzemeyi doğruladıktan sonra-parametrelerin ince ayarına geçmelisiniz. için yapılandırılmış bir yöntem kullanarak ilk önce varsayılan ayarları geri yüklemeniz önerilir.Lazer kesim proses parametrelerinin belirlenmesi. Ardından çapak morfolojisine göre kesme hızı, odak konumu, gaz basıncı veya uzak mesafe üzerinde küçük artımlı ayarlamalar yapın.

Bir seferde yalnızca bir değişkeni değiştirin ve parça numarasını, malzeme grubunu, püskürtme ucu spesifikasyonunu, lens durumunu, odağı, hızı ve gaz basıncını kaydedin. Aksi takdirde, üç veya dört ayarı aynı anda değiştirirseniz, kesim kalitesi artsa bile hangi ayarın gerçekten işe yaradığını bilemezsiniz ve bir dahaki sefere tekrar deneme yanılma yapmak zorunda kalırsınız.

-Site içi işlemler şu sırayı izleyebilir:

1. İncelemekçapak konumu, yönü, sürekliliği ve rengi;
2. Kontrol etmekmeme deliği, meme modeli, eşeksenlilik ve yükseklik kontrolü (ayrıklık);
3. İncelemekkoruyucu lens, odak kalibrasyonu ve kesme kafasının durumu;
4. Doğrulamakdinamik gaz basıncı, akış hızı, saflık ve hat kısıtlamaları;
5. Karşılaştırmakönceki bir sayfa malzemesi grubuyla yapın ve son adım olarak-yalnızca tek bir değişken kullanarak parametrelere ince ayar yapın.

Lazer kesim kalitesi bozulduğunda en tehlikeli zihniyet,"parametreler değişmediği için ekipmanın durumu da değişmedi." Parametreler yalnızca komutlardır-bu komutların nihai olarak nasıl yürütüleceğini belirleyen püskürtme ucu, optik yol, gaz hattı ve malzemedir.Parametre optimizasyonunu tartışmadan önce makine koşullarını optimum durumuna geri döndürmek, genellikle gücü körü körüne artırmaktan daha hızlıdır ve yeni sorunlara yol açma olasılığı çok daha düşüktür.