Yüksek enerji yoğunluğu, derin penetrasyon, yüksek hassasiyet ve güçlü uyarlanabilirlik avantajları nedeniyle, lazer kaynağı havacılık, makine, elektronik, otomotiv, gemi yapımı ve nükleer enerji mühendisliği alanlarında yaygın olarak değer görmektedir. Özellikle otomobil üretiminde, lazer kaynağı hem gövde montajında hem de otomobil parçaları üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Yüksek enerji yoğunluğu, derin penetrasyon, yüksek hassasiyet ve güçlü uyarlanabilirlik gibi avantajları nedeniyle, lazer kaynağı havacılık, makine, elektronik, otomotiv, gemi yapımı ve nükleer enerji mühendisliği alanlarında yaygın olarak değer görmektedir. Özellikle otomobil üretiminde, lazer kaynağı hem gövde montajında hem de otomobil parçaları üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. İlgili istatistiklere göre, gelişmiş Avrupa ve Amerika sanayi ülkelerindeki otomobil parçalarının% 50 ila% 70'i lazer işleme ile tamamlanmaktadır. Bunlar arasında, lazer kaynağı ve kesimi ağırlıklı olarak kullanılmaktadır. Lazer kaynağı otomobil üretiminde standart bir süreç haline gelmiştir.
Lazer kaynak uygulama teknolojisi
1. otomobil gövde için lazer kaynak teknolojisi
Araba gövdesi tipik bir ince plaka ve kabuk yapısıdır. Bir kapağa damgalama, kesme ve şekillendirme ile düşük alaşımlı yüksek mukavemetli ince çelik levhadan yapılmıştır ve kaynak ile monte edilir. Gövde montajındaki kaynak noktalarının sayısı birkaç bine ulaşabilir. Geleneksel kaynak, direnç nokta kaynak işlemini kullanır. Direnç nokta kaynak işlemi, iş parçasını iki yönden sıkıştırmak, temas yüzeyleri arasında bir lehim bağlantısı oluşturmak için iki tur parçasına basınç uygulamak ve enerji vermek için iki elektrot kullanır ve iş parçalarını birbirine kaynaklayın. Yapıştırma ve şekil gereksinimlerini karşılamak için lehim bağlantıları arasında belirli bir aralık bırakılmalıdır. Nokta kaynağı sırasında, kaynak maşaları iş parçasının kenarı altına kaynak yapılır ve flanş genişliğinin 16 mm olması gerekir; Lazer kaynağı tek taraflı kaynakken, flanş genişliği sadece 5 mm'dir. Punta kaynağının tek başına lazer kaynağına değiştirilmesi, araç başına 40 kg çelik tasarrufu sağlayabilir.
Lazer kaynağı ile oluşturulan dar ve derin kaynaklar iş parçasına kolayca nüfuz eder. Lazer kafası ve kaynak yapılacak parçalar arasında mekanik bir temas yoktur ve işleme mekanik gerilimi yoktur. Lazer kaynak dikişinin gerilme mukavemeti ve yorulma mukavemeti, ana malzemenin mukavemetine eşittir ve taşıma kapasitesi gereksinimlerini karşılar. Bu bileşen malzemenin kalınlığını azaltabilir ve vücut ağırlığını azaltabilir. Aynı zamanda, lazer kaynağı bilgisayar tarafından kontrol edildiğinden, güçlü esnekliğe ve manevra kabiliyetine sahiptir ve kapı, bölme, dişli, gösterge panelini özel şekillerle kaynaklayabilir. Fiber optik iletim sistemleri ve robotlarla birleştiğinde otomotiv montaj hatlarını otomatikleştirebilirsiniz.
2.Laser terzilik teknolojisi
Lazer terzi kaynak teknolojisi, otomotiv endüstrisinde lazer kaynağının en başarılı ve belirgin avantajlarından biridir. Otomobil endüstrisi, özel olarak kaynaklanmış plakaları ilk kez uyguladığında, esas olarak haddehane tarafından haddelenmiş çelik levhanın yetersiz genişliği sorununu çözmek ve özel endüstrinin özel kaynaklı teknoloji ile geniş plakalar için gereksinimlerini karşılamaktı. Otomobil endüstrisinin gelişmesiyle, özel kalın plakalar farklı kalınlıktaki levhalar yönünde geliştirilir ve farklı kalınlıktaki çelik levhalar özel olarak kaynaklanabilir. Şu anda, özel olarak kaynaklanmış otomotiv çelik plakalarının amacına gerçekten ulaşılmıştır. Lazer terzi kaynaklı plaka teknolojisinin icadı ilk olarak 1985 yılında Audi 100'ün üretiminde uygulanmıştır. Lazer terzi kaynak teknolojisi, farklı parçaların performans gereksinimlerine göre farklı çelik kaliteleri, tipleri, kaliteleri ve kalınlıklarına sahip çelik plakaları seçmektir. gövdesi imalatı sırasında araç gövdesinin iç kısmı. Lazer kesim ve terzi kaynağı ile, araç gövdesinin yan duvarlar, zemin plakaları, Kapı iç kapıları, sütunlar vb. araç gövdesinin gücü. Bu tekniğin bir takım avantajları vardır:
1) Çok sayıda damgalama işlemi için parça ve ekipman sayısını ve prosedürlerini azaltın. Terzi kaynağı entegre olarak oluşturulabilir. Farklı parçaların mukavemeti için farklı gerekliliklere göre, farklı kalınlıktaki levhalar birbirine kaynaklanır ve daha sonra tekrar damgalanır. Aynı zamanda, araç gövdesinin hassasiyeti geliştirilebilir ve çok sayıda damgalama işleme ekipmanı, işlemleri ve kalıpları azaltılabilir.
2) Bileşen ağırlığını azaltın. Ekleme için farklı çelik plakaların kullanılması nedeniyle, kolayca aşınan parçaların hizmet ömrünü uzatmak için kaplanmış çelik plakalar kullanılabilir, yük veya hafif yük taşımayan parçalar ve yüksek mukavemetli çelik için daha ince çelik plakalar kullanılabilir. plakalar yük taşıyan parçalar için kullanılabilir Artık gövde yapısını büyük ölçüde basitleştiren, böylece çelik tüketimini ve üretim maliyetlerini azaltan, vücut ağırlığını azaltan ve sonuç olarak otomobil enerji tüketimini azaltan takviye kaynaklarına gerek yoktur.
3) Bileşenlerin yapısal kalitesini ve güvenilirliğini artırmak. Süreksiz punta kaynağı ve perçinleme yerine sürekli kaynak kullanıldığından, araç gövdesinin sertliği, sabitlenmesi ve güvenliği büyük ölçüde artırılmıştır.
4) Geniş gövdeli araçlar üretme imkanı sağlar. Haddehane kısıtlamaları nedeniyle, çok geniş çelik plakalar üretmek mümkün değildir ve geniş plakalar için otomotiv gereksinimleri giderek daha acil hale gelmektedir. Lazer terzi kaynağı kullanmak etkili ve ekonomik bir işlemdir. Lazer terzi kaynağı, otomobilin daha güzel ve rahat görünmesini sağlar.
Gövde yapısının analizine dayanan tasarımı optimize edin ve özel kullanım için malzeme kullanım oranını artırabilen, ikincil işlem sürecini ortadan kaldırabilen ve kalıp sayısını büyük ölçüde azaltabilen birkaç tipik çelik plaka seçin. Japonya'nın Toyota Motor Corporation'ın yan üretim hattında terzi kaynaklı paneller kullanıldıktan sonra, parça sayısı% 66 azaltıldı, kalıp sayısı 20'den 4'e düşürüldü ve malzemelerin kullanım oranı % 40 ila% 65. Lazer terzi kaynağı kullanarak, orta boyutlu bir araba gücünü etkilemeden 9kg kaybedebilir.
Şu anda, büyük yabancı çelik şirketleri, lazerle uyarlanmış kaynak üretim hatlarını şiddetle geliştirmektedir. ArcelorMittal, lazerle uyarlanmış 35 kaynak üretim hattına sahiptir ve ürünleri Avrupa pazarının% 50'sinden fazlasını oluşturmaktadır; İtalya'nın Solblank'ı 14 adet lazerle uyarlanmış kaynak üretim hattına sahiptir ve ayrıca Birleşik Krallık ve ABD'de lazerle uyarlanmış kaynak hatlarında 4 adet kurmayı planlamaktadır; ThyssenKrupp, Endonezya ve Amerika Birleşik Devletleri'nde (Detroit) lazerle uyarlanmış ortak girişimler kurdu; British Steel, otomobil üreticilerine özel boşluklar sağlayabilecek özel bir merkez (şirket) kurdu; ABD ve Japonya da her ikisi de benzer şirketler kurdu. Şu anda, Batı Avrupa'da üretilen ısmarlama işlenmemiş parçalar dünyanın toplam üretiminin% 70'ini, ABD'de üretilen% 20'sini ve Japonya'da üretilen% 10'unu oluşturmaktadır.